生産現場を数値化したことはありますか？
現場の言葉で始める
生産設備のちょい足しIoT
『Dsync（ディーシンク）』
難しい技術知識や、高額な設備投資は一切不要。
今ある機械にセンサーを後付けするだけで、稼働状況の見える化とトラブルの事前検知を、低コストで実現します。
豊富な導入実績が証明する
確かなIoTソリューション
過去10年間で、東南アジアの日系企業様を中心に70社・1,000台以上の導入実績があるIoTソリューションを
チョイデジが日本向けに再開発し、自社製品として日本展開を開始しました！
タイの日系企業様では、Dsync導入後に現場と管理部門間で、
問題点への共通認識の醸成と議論の効率化といった効果が生まれ、
業務改善の重要な基礎データとして活用されています。
多くの製造現場から
このようなご相談をいただいています
グラフや数値を見ながら
管理部門と製造現場で建設的な議論ができます！
まず30分、話してみる（無料） 要件が固まっていなくてもOK。
チョイデジが伴走する
設備管理システム
『Dsync』は、IoT技術を使って製造現場の今の状況を正確に数値化し、分析や的確な指示を可能にする設備管理システムです。
データはクラウドサーバー上で運用されるため、オフィスや外出先など、どこからでもリアルタイムに工場の状態をチェック可能。弊社の「ノーコード・ローコード開発サービス」と同様に、専門用語を使わず現場の皆様の目線に立って伴走サポートします。
Dsync導入による4つの具体的な効果
リアルタイム性向上によるトラブル対応の迅速化
エラーやトラブルが発生した際、管理者にLINE等で即座に通知を出すことが可能です。現場の停止時間を最小限に抑えます。
自動集計による
管理工数削減・ペーパーレス化
データを自動的に取得・集計するため、これまで手書きや入力にかかっていた日報作業などの時間を大幅に削減します。
改善活動の
効果測定が容易に
稼働状況が常に数値として自動集計されているため、改善活動における Before / After の定量的な比較が簡単に行えます。
現場スタッフとの
共通認識・議論の効率化
感覚ではなく、蓄積された明確な数値を基にした打ち合わせができるようになり、現場への指示や改善のスピードが加速します。
Dsyncのシステム構成
Dsync端末
RaspberryPiに自社開発基盤を組付け、設備からI/O信号を取得します。取得したI/O信号はDsync端末の中で加工され、インターネット回線を通じてサーバーに送信されます。
インターネット回線
お客様のインターネット回線を利用します。Dsync端末はLANでもWiFiでも接続可能です。
ダッシュボード
弊社が管理するクラウドサーバーを利用します。サーバー上のデータベースでデータを蓄積し、WEBシステムを通してダッシュボード形式で閲覧できます。
閲覧端末
WEBシステム上で閲覧できるため、PC・タブレット・モバイル端末（スマートフォン等）など、様々な端末で閲覧できます。また社内だけでなく、社外でも閲覧することが出来ます。
Dsync端末の取り付けについて
Dsync端末が生産設備からI/O信号を取得する際、設備の制御盤にあるY端子（出力端子）から取得します。
どの信号を取得するかによって、システム上で表示する設備の状態を設計することが出来ます。
このようなお客様におすすめです
古い機械やメーカー混在にお悩みの方
「複数のメーカーが混在している」「自社の機械でデータが取れるか不安」という現場に、後付けセンサーで手軽にIoT化を提供します。
手書き日報や集計の手間を減らしたい方
毎日の稼働時間や停止理由を手書きで集計している現場の負担をなくし、自動集計によるペーパーレス化と正確な数値管理を実現します。
度重なる一時停止（チョコ停）の原因を突き止めたい方
現場を回るだけでは掴めない細かな停止時間を自動で記録し、これまで見過ごされていた生産性低下の根本的な原因を解明したい方に最適です。
社内にIT・DXの専門人材がいない方
難しい要件定義や技術知識は一切不要です。「ノーコード・ローコード開発サービス」と同様に、弊社のサポートチームが現場に寄り添い、定着まで丸ごと伴走します。
現場の課題に合わせた柔軟な活用例
予防保全の実現
温度や圧力センサーをDsyncで常時モニタリングし、致命的な故障を未然に防ぎます。
電力の見える化
機械ごとの電力消費量をリアルタイムにモニタリングし、自動で集計・視覚化します。
NG理由・停止原因の入力
製品のNG理由や設備の停止原因を現場のタブレットからその場で入力し、即座に集計可能です。
工場内アンドン表示
現在のリアルタイムな生産状況・稼働状況を、工場内の大型モニターに大きく分かりやすく映し出します。
本当に自社の機械で使える？
その不安を解消する
「2週間お試しプラン」
工場の環境や機械のメーカーは企業ごとに全く異なります。
「自社の設備にも本当にセンサーを付けられるか」
「現場のスタッフが画面を使いこなせるか」
といった不安をゼロにするため、
本契約の前に実際の現場で効果や使い勝手を検証いただけます。
お試し期間中もチョイデジがデータの見方を含めて親身に伴走サポートいたします。
ご相談から導入までの流れ
日常の言葉でご相談
まずは現場のお悩みや、自動化・データ化したい部分について、普段お使いの言葉でありのままお聞かせください。
現場確認・課題整理
弊社のコンサルタントが対象の設備環境を確認し、どのようなデータ（振動・温度等）を取るべきか一緒に整理します。
2週間お試し検証
実際に現場の設備にセンサーを取り付け、クラウド画面の使い勝手やデータ収集の効果をご体験いただけます。
本導入・伴走サポート
お試しでの検証結果を元に最適なダッシュボードを構築。現場の業務にしっかり定着するまで丁寧に支援します。
チョイデジが発信する
「IoTご提案ブログ」
製造業DXの第一歩から、具体的な投資回収の考え方まで役立つヒントを順次公開中！
- #0 チョイデジがご提案するIoTソリューションについて
- #1 工場の"見える化"、結局なにを見えるようにすればいいのか — 製造業DXの最初の一歩
- #2 「日報、ちゃんと書いてあるのに数字が合わない」— 紙の日報が抱える3つの限界
- #3 "チョコ停"はなぜ見つからないのか — リーダーが現場を回っても掴めない停止時間の話
- #4 チョイデジのDsyncとは何か — ラズパイベースの小型IoTデバイスでできること・できないこと
- #5 Dsyncが変える4つのこと — リアルタイム性・管理工数・改善活動・共通認識
- #6 設備稼働だけじゃない — IoTデバイスにセンサーをつけて広がる活用パターン
- #7 製造業4社が見つけた、可視化が拓いた改善活動 — 事例集
- #8 「稼働率が50%から70%に上がったら、いくら投資できますか?」— Dsync投資回収の考え方
- #9 IoT導入の稟議を通す3つのコツ — 「データという証拠」で社内を説得する方法
- #10 まずは2週間、機械1～2台で試してみる — Dsyncテスト導入のすすめ